4. 园路及场地工程

4.1 路基填筑

4.1.1 路基沉陷

1、现象

路基局部路段在垂直方向产生较大的沉落，形成坑塘和裂纹或因地基沉降路基整体下沉。

2、原因分析

（1）路基填筑前对基底没进行处理。如基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等没有清理，或土质松散的基底在填筑前没进行压实；

（2）路基填料选择不当，如采用粉质土或含水量过高的粘土等作填料，不易压实；

（3）不同土质的回填料没有分层填筑，而是采用混合填筑，使压实密度达不到要求；

（4）压实机器选择不当或者压实方法不正确，压实遍数不够等原因，致使压实密度不够 或压实不均匀；

（5）如路基为软基时，在填筑前没有对软基进行处理，在荷载的作用下，软基被压缩沉 降，或者软基虽然经过处理，但因工期紧，沉降时间不足而引起完工后继续沉降。

3、防治措施

（1）填筑前应对基底进行彻底清理，挖除杂草、树根，清除表面有机土、种植土及垃圾，对耕地和土质松散的基底应进行压实处理；

（2）宜选用级配较好的粗粒土作为填筑材料，当采用细粒土时，如含水量超过*佳含水 量两个百分点以上时，应采取晾晒或渗入石灰、固化材料等技术措施进行处理；

（3）用不同的填料填筑路基时，应分层填筑，每一个水平层均应采取同类材料，不得混 合填筑；

（4）选择合适的压实机器和正确的压实方法对路基进行压实；

（5）对软地基在填筑前应视不同情况采用不同的处理方法；

（6）软地基的路面宜采用沥青混凝土或其它易翻挖的路面，路面的横坡应适当提高，防 止出现倒破现象

（7）在路面铺筑前产生路基下沉，应查明原因，采取相应的处理方法，可采用超载预压，待路基下沉稳定后再按设计要求进行路面铺筑，如工期紧可适当换填轻质材料，如 粉煤灰、石灰混合料等；

（8）路面铺筑后，发生沉降时，一般路基如果发生整体下沉可不做处理，但路基如果发 生局部沉降应查明原因后进行补救。

4.1.2 路基填土压实密度达不到要求

1、现象

填土经压实后仍然达不到规范规定的压实密度。

2、原因分析

（1）填土含水量偏大或偏小，没达到*佳含水量时就进行压（夯）实；

（2）填料不符合要求，填土颗粒过大（＞10cm），颗粒之间空隙过大，不易压实；

（3）压实机器选择不当或者压实方法不正确或填土厚度过大或压实遍数不够。

3、防治措施

（1）应使填土的含水量在*佳含水量附近（±2%）时，进行压实；

（2）宜选择级配较好的粗粒土作为路基填料，填料的*小强度和**粒径应符合相关规范的要求；

（3）填土应水平分层填筑，分层压实，通常压实厚度不超过20cm；

（4）应通过试验来确定压实机械的功率和压实遍数；

（5）如填料不符合要求时应挖出进行换土；

（6）对含水量过大的填土，可采用翻松晾晒或均匀掺入石灰粉来降低含水量；对含水量过小的土，则洒水湿润后再进行压实；

（7）如压实厚度过大或压实机械压实力度不够时，则应翻挖较厚层重新减簿厚度后再进行分层压实，或增大压实机械的功率来压实。

4.1.3 园路、铺地出现裂缝、凹陷、翻浆现象

1、现象

道路出现不规则的裂缝、凹陷现象，铺砖路面或石材贴面路面还易出现面层松动以及出现雨后冒浆现象。

2、原因分析

（1）基层填筑前未对基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等进行清理或基础不平整；

（2）基底土层松软的区域未进行地基加固处理；

（3）基层填料选择不当；

（4）基层层次结构的做法不正确；

（5）面积较大区域施工时未设置伸缩缝。

3、防治处理

（1）基层填筑前应按设计要求对基底进行清理，如对基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等清理；

（2）基底土层松软的区域要进行地基加固处理；

（3）基层选用材料要得当，一般采用干碎石、煤渣石灰土、石灰土作基层，并应采用不 小于12吨的压路机碾压，每层碾压厚度＜20cm；

（4）结构层施工采用M7.5水泥、砂的混合砂浆，砂浆摊铺宽度每边应大于铺装面5~10cm，石材铺地结合层采用M10水泥砂浆；

（5）面层施工时采用整体浇注，过大区域可划分若干地块，但每一块面积在 9m×10m 之间，地块之间需做伸缩缝。

1、现象

道路边侧石、路牙、台阶出现松动现象。

2、原因分析

（1）基层填筑前未对基底进行处理或处理不当；

（2）基层填料选择不当或基础层次结构的施工不规 范；

（3）其它因素，如车辆碾压至道牙、路牙等。

3、防治处理

（1）基层填筑前应对基底按设计要求进行处理，清除基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等以及对土层松软的区域作加固处理；

（2）安放路牙、侧石的结合层，一般采用1：3水泥砂浆2cm，M10水泥砂浆勾缝，路牙、侧石背后要灰土夯实，宽度为50cm，厚度为15cm，密实度为90%以上；

（3）安放台阶和蹬道条石时，要基础砂浆找平，平稳安放，按设计的规格进行施工，杜绝小规格条石安放；

（4）台阶和踏步如设计中需要外贴饰面材质时，应采用1：3水泥砂浆胶结，并杜绝水泥砂浆粘结层有空隙；

（5）防止车辆碾压道牙、路牙等

侧石松动

4.2 混凝土和沥青道路

4.2.1 混凝土道路路面龟裂

1、现象

混凝土路面表面产生网状、浅细的发丝裂缝，呈小的六角花纹，深度5～10mm。

2、原因分析

（1）混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，在炎热或大风天气，表面游离水分蒸发过快，体积急剧的收缩，导致开裂；

（2）混凝土中各类用料配合比例不合理，如水泥用量少、含砂量过大等问题；

（3）混凝土在拌制时水灰比过大以及模板与垫层过于干燥，吸水性大，水分被迅速吸收而导致开裂；

（4）裂缝。

3、防治措施

（1）混凝土路面浇筑完后，应及时用湿润的材料覆盖，认真浇水养护，防止强风和暴晒。在炎热季节里，必要时应搭荫棚施工；

（2）配制混凝土时，应严格控制各类用料的配比量，并选择合适的骨料级配和砂量；

（3）在浇筑混凝土路面时，应事先将基层和模板浇水湿透，避免其吸收混凝土中的水分；

（4）干硬性混凝土采用平板振捣器时，应防止过度振捣而引起砂浆集聚表面。砂浆层厚度应控制在2～5mm范围内，抹平时不必过度抹平；

（5）如混凝土在初凝前出现龟裂，可采用镘刀反复抹或重新振捣的方法来清除，再加强保湿养护；

（6）如混凝土路面的龟裂对结构强度影响较小，可不予考虑，但必要时应注浆进行表面涂层处理，封闭裂缝。

4.2.2 混凝土道路路面横向裂缝

1、现象

沿道路中线大致相垂直的方向产生裂缝，这类裂缝，往往在车行产生的温度作用下，逐渐扩展，*终贯穿板厚。

2、原因分析

（1）混凝土路面锯缝不及时，由于湿缩和干缩而产生裂缝。当混凝土连续浇筑长度越长、浇筑时气温越高、基层表面光滑越易开裂；

（2）伸缩缝切割深度过浅，横断面没有明显削弱，应力没有释放，因而在临近伸缩缝处 产生新的伸缩缝；

（3）混凝土路面基础产生不均匀沉陷（如河浜、沟槽回填区域），导致板底脱空而断裂；

（4）混凝土路面的厚度和强度不足，在荷载和温度应力的作用下产生裂缝。

3、防治措施

（1）严格掌握混凝土路面的伸缩缝切割时间，一般在抗压强度到 10MPa 左右即可切割，以边口切割整齐，无碎裂为宜，尽可能及早进行，尤其是夏天，昼夜温差大，更需注意；

（2）当连续浇捣长度很长，锯缝设备不足时，可在 1/2 长度处先锯缝，之后再分段锯，而在条件比较困难时，可间隔几十米设一条压缝，以减少收缩应力的积聚；

（3）保证基础稳定、无沉陷，在沟槽、河浜回填区域必须按规范要求做到密实、均匀；

（4）混凝土路面的结构层与厚度设计应满足交通需要，特别是有重车、超重车的路段；

（5）如发生的裂缝不大，可采用聚合物灌浆法将缝隙封住或沿裂缝开槽嵌入弹性粘合修补材料，起到封缝防水的作用；

（6）当路面局部区域裂缝较大、咬合能力严重削弱时，应局部翻挖修补。先沿裂缝两侧 一定范围内划出标线，*小宽度不小于1m，标线应与中线垂直，然后沿缝锯齐，凿 去标线间的混凝土，浇筑新混凝土；

（7）当路面发生裂缝面积较大、咬合能力严重削弱时，应将整个路基翻挖后重新浇筑。

4.2.3 沥青路面沥青混合料配比不合理

1、现象

车行道路沥青路面沥青混合料类型不合理，面层选用的沥青混合料级配和配比不合理，造成沥青面层出现推拥、松散、露骨现象，且防渗性及吸音性能较差。

2、分析原因

（1）施工时没有控制好沥青用量,且压实度未达到标准，造成沥青面层出现推拥、松散、露骨现象；

（2）对沥青混合料的级配控制不够严，混合料粒径较大，雨水渗到沥青面层中而排不出去，这样在汽车的荷载及温度变化作用下沥青面层会产生破坏。

3、防治措施

（1）施工时要控制好沥青用量, 对沥青混合料的配合比要严格控制，特别是矿料和沥青用量，减少运输和摊铺过程中造成的粗细颗粒离析,提高面层的压实密度；

（2）根据沥青路面设计规范，沥青面层除应满足车辆的使用要求外，还应满足雨水不渗等要求，宜选用粒径较小、空隙较小的级配混合料，尽量采用小粒径 沥青混凝土，以提高沥青路面面层的防渗性。

混合料级配太大

4.2.4 沥青路面边缘烂边、平石啃边

1、现象

沥青混凝土摊铺后，平石边沥青松散，不平整，且平石有啃边破损现象。

2、分析原因

（1）沥青混凝土摊铺后，平石边没有碾压到位以及没有及时修边，使沥青散乱；

（2）碾轮碰到平石，使平石出现啃边破损现象。

3、防治措施

（1）沥青混凝土摊铺后，平石边要碾压到位，在碾压完成后应采用热墩锤或平板振动夯 实平石边的沥青混凝土，并及修整边线；

（2）压路机碾压时尽量不要碰到平石，对啃边严重的平石应及时更换。

4.3 园路及铺地饰面

4.3.1 铺面板材或混凝土砖出现沉降、开裂现象

1、现象

铺面板材或混凝土砖铺设的道路和铺地，经过一段时间的使用，有时会发生不同程度的沉陷、开裂现象。

2、原因分析

（1）基层层次结构的做法不正确或基层强度不足；

（2）铺面板材或混凝土砖的接缝处无防水功能或防路面沉降水未做好，由于雨水下渗和冲刷，致使垫层流失而造成铺面板材或混凝土砖的沉降、开裂现象；

（3）在不易行车的园路或铺地上行车，造成铺面板材或混凝土砖的沉降、开裂；

（4）各种管线的铺设，使土基和基层难以有效的压实，导致日后发生沉降。

3、防治措施

（1）提高基层材料的强度和水稳定性。可用石灰粉、煤灰粒料作基础，再以石砾、砂或干拌水泥砂或混凝土作垫层，再在其上铺设混凝土砖或铺面板材；

（2）禁止在不易行车的园路或铺地上行车、停车，如需临时行车、停车时，其结构层厚度应适当增加

（3）严格遵循先铺设管线、后土基、基层、再作铺面的顺序施工。对土基及基层进行有效的压实，必须满足设计压实密度的要求，在碾压困难的地段可采用混凝土基层；

（4）如发生铺面板材或混凝土砖沉陷、开裂时，应在沉降、开裂的地方进行翻挖，重新做基层或垫层，并调换破损的铺面板材或混凝土砖。

路面沉降

路面沉降

4.3.2 铺面板材或混凝土砖松动冒浆

1、现象
行人在园路或铺地上行走时，出现铺面板材、混凝土砖翘动、不稳，且有雨后冒浆、溅水的现象。

2、原因分析

（1）铺面板材或混凝土砖与基础之间的粘结层，未采用水泥砂浆，而用黄砂或石屑替代，使上下层间失去粘结性；铺设铺面板材或混凝土砖时，水泥砂浆过干或过湿或已初 凝，影响上下层间的粘结性，也会使铺面板材或混凝土砖松动；

（2）用干拌水泥砂作粘结层时，铺设铺面板材或混凝土砖时未适当地敲振，达不到密贴固定；

（3）铺面板材或混凝土砖的板块间的接缝处无防水功能或防水未做好，由于雨水下渗和冲刷，致使垫层流失或走动，造成铺面板材或混凝土砖翘动，且有雨后冒浆、溅水 的现象。

3、防治措施

（1）如采用水泥砂浆为铺面板材和混凝土砖与基础的粘结层时，砂浆要做到随拌、随用、随铺，防止时间过长，避免砂浆凝结或流动性不够，以确保铺面板材或混凝土砖平整密贴，与基层良好的粘结；

（2）严格遵守施工工艺规程，精心施工，确保砂浆粘结层与铺面板材或混凝土砖的施工质量。做到“砂浆准确配比，铺面板材或混凝土砖坐浆敲振”等工序，并要注意成 品保护，刚刚完成的园路、铺地上禁止行人或行辆，达到一定强度后方可使用；

（3）如采用在垫层上直接铺设铺面板材或混凝土砖时，基础要平整、密实，垫层厚度要均匀，垫层材料可采用石屑，其抗冲刷性较黄砂好；

（4）如发生铺面板材或混凝土砖松动、冒浆时，翻掉松动的铺面板材或混凝土砖，凿去1～2cm的粘结层，重新铺砂浆后再铺铺面板材或混凝土砖，若采用垫层上直接铺设 铺面板材或混凝土砖的，可将垫层清除或补充，整平后重铺板材或混凝土砖。

4.3.3 彩色铺面板或混凝土砖褪色

1、现象

彩色铺面板或混凝土砖经过一段时间的使用，面层褪色或鲜艳程度不均匀或有明显的磨损痕迹，影响美观，降低使用寿命。

2、原因分析

（1）彩色铺面板表面应是1.5～2.0cm彩色混凝土，下面为素色混凝土；彩色混凝土砖应是整块为彩色混凝土，但有的产品只在表面有一层簿簿的彩色水泥浆或在混凝土初 凝前洒些彩色颜料粉，这类产品不符合质量要求，经不起磨损，很快出现褪色，降 低了彩度和明度；

（2）无机颜料本身不易褪色，但其与胶结料粘结的好坏，会影响其色泽，且由于彩色混 凝土的强度低，不耐磨而褪色；

（3）铺面材料被泥、灰尘污染，特别是酸碱性物质的腐蚀，使彩色铺面板和混凝土砖褪色。

3、防治措施

（1）加强对彩色铺面板和砖成品的质量控制，严格按规定要求加工生产，确保彩色混凝土的厚度；

（2）必须保证彩色混凝土的强度，严格控制振捣时间，成品采购应选择有信誉、质量有保证的生产商；

（3）经常清扫，避免酸碱性物质的腐蚀，保持铺面板和混凝土砖的洁净。

4.3.4 铺面板或混凝土砖灌缝不饱满

1、现象

铺面板材或混凝土砖的缝隙中，黄砂或石屑等填充料填塞不足，或根本没有填 充料，导致铺面板材或混凝土砖松动。

2、原因分析

（1）扫缝填料不足或施工粗糙，造成灌缝不满；

（2）填料粒径大，容易堵塞缝隙，影响灌缝密实性，经过一段时间下沉后呈未满状态；

（3）经雨水冲刷，使填料流失，造成灌缝不满。

3、防治措施

（1）重视填缝工序，确保所需工日和填料数量，做到认真灌缝、扫缝；

（2）灌缝填料粒径要与缝隙的宽度相应，避免上满下空的情况发生；

（3）加强养护管理，并及时补填充填料。

4.3.5 块料铺面的纹理及材料色差变化大

1、现象

园路或铺地的铺面石材、铺面砖、冰纹路、乱石路、拼花地纹的纹理混乱，不自然，与设计 要求差异较大且材料的色差较大。

2、原因分析

（1）没有严格按照施工图施工，图形混乱，差异较大；

（2）选配的材料质量较差，色差较大；

（3）分批采购材料或由多家生产商提供，使材料色彩无法统一；

（4）对特殊的饰纹未进行小样试验。

3、防治方法

（1）施工前应编制详细的施工组织设计，并按有关规范施工；

（2）采购材料时应选择有信誉、质量有保证的生产商；

（3）选择铺面石材、铺面彩色混凝土砖、马赛克等材料采购时，应一次性采购且应由同 一家生产商提供，颜色应按设计要求的统一；

（4）按照设计的图案花纹施工，必要时进行小样施工，如设计中没有明确纹理图形的，应采用渐变的方法处理（如马赛克、碎料铺面等）。

4.3.6 路面、铺地积水

1、现象

道路、园路、广场区域在雨后，个别地方出现积水，排水不干净，影响行人通行、安全和景观效果。

2、原因分析

（1）路面、铺地表面不平整，有局部沉陷现象；

（2）路面、铺地纵横坡不合理；

（3）集水井或排水管被垃圾堵塞，流速减慢，路面水难以及时排走，造成积水；

（4）排水井设计标高不正确，支管倒落水，以及集水井标高比周围路面高，使路面水难以及时排走引起积水；

（5）防滑石材人工凿面的深度不一致。

引起积水

3、防治措施

（1）道路、铺地的基础应有足够的强度和密实度，以减少铺饰面由于基础沉降而沉陷；

（2）绘制场地施工坐标方格网，按图上坐标在坐标点上打桩定点，考虑排水方向和做好 场地找坡，横坡与纵坡比要合理，较大场面积的场地要分区找坡，回填灰土要夯实，地面平整度变化控制在20mm范围内；

（3）加强维护管理，及时清除、疏通集水井和排水管中的堵塞物；

（4）如集水井的标高要比周围路面高，应翻开井盖，取下井座，将集水井墙身降至正确位置，重新恢复井座、井盖的位置；

（5）防滑石材人工凿面的深度要统一。

4.3.7 侧缘石缝宽不均匀且勾缝砂浆颜色不统一

1、现象

侧缘石砌筑时，缘石之间的缝隙有大、有小，很不均匀，且勾缝砂浆颜色与缘 石颜色不统一，影响外观效果。

2、原因分析

（1）侧缘石砌筑的缝宽，在设计上没有规定，工人施工时没有控制缝宽的标准，而是根 据自己的意图施工，使缘石间缝宽不均匀；

（2）勾缝所用的水泥砂浆未按缘石的颜色进行配置，导致两者间颜色有差异。

3、防治措施

（1）侧石砌筑的缝宽，在设计上没有规定，但因从美观和养护管理的角度考虑，缘石之 间应留有1cm的间隙较好。为解决砌筑时缝宽不均匀，应采用Φ10圆钢筋作标准插 件，侧缘石铺设时在两缘石之间插入Φ10圆钢筋来控制缝宽，铺设好后抽出钢筋，并用M10水泥砂浆勾缝；

（2）水泥砂浆勾缝时应根据缘石的颜色配置成同色或相近颜色的水泥砂浆进行勾缝。

4.3.8 转角处侧缘石接缝呈三角形

1、现象
道路交叉或者转角处的侧缘石间的接缝，内 侧缘石直接连结，缝隙很小，外侧接缝很大，大 概 2cm 以上，从表面看呈“三角形”，并且缘石 间的砂浆胶结不完全，不符合规范，不美观。

2、原因分析

（1）施工时没有拉线定位或定点有误；

（2）施工时没有根据现场情况进行异型加工。

3、防治措施

（1）必须精心施工，坚持拉线定位，放样施工，弯道处应坚持“多放点，反复看”的原则；

（2）先预放侧缘石，并用划笔在缘石的顶面上划出需要异型加工的切割线，角度大小视各个转角的不同而定，然后进行机械切割、安放施工。

4.3.11 卵石园路中鹅卵石脱落

1、现象

鹅卵石饰面的园路、铺地等，出现鹅卵石不同程度的脱落现象。

2、原因分析

（1）砂浆铺设厚度不够，鹅卵石截面大部分显露在外部，结合力较差；

（2）鹅卵石没有清洗干净，杂质较多，使鹅卵石与砂浆层不能充分、有效地胶结；

（3）砂浆结合层的混凝土配比达不到要求，使鹅卵石与砂浆层结合力较差。

3、防治措施

（1）施工时先夯实素土层，铺设混凝土后，胶结层厚度应大于鹅卵石的粒径，放置鹅卵 石时，要将鹅卵石压实至深度70%为宜；

（2）鹅卵石安放前应清洗干净，避免杂质影响鹅卵石与砂浆的结合力；

（3）严格按照设计要求规范施工，砂浆结合层的混凝土配比按要求进行配比，并在施工 完毕后，应用清水将鹅卵石清洗干净。

4.3.12 雨水井高出周围路面或绿地

1、现象

雨水井布置不在**点，明显高于周围的路面或绿地。

2、原因分析

（1）图纸上没有具体、详细地标明雨水井的位置，施工人员在放样时没有按周围道路或绿地标高来设 置其位置；

（2）雨水井的井圈和井篦的安装，没有按临近的路面或绿地的标高做依据，没有同步控 制，随意性较大。

3、防治措施

（1）图纸设计时应详细、具体标明雨水井的位置，施工人员在放样时应按图施工，并根 据现场情况随着路面或绿地的坡度变化而将其设置于**点；

（2）雨水井的井圈安装时，应以雨水井所处位置周围的路面或绿地标高做依据，并与周围道路路面或绿地标高同步控制，不能有随意性；

（3）雨水井的井篦安装时，周围道路路面为混凝土面层时，井篦应低于路面0.5～0.8cm，周围道路路面为沥青混凝土面层时，应低于路面平石1cm～2cm。

4.3.14 各类检查井与周围道路路面或绿地衔接不顺

1、现象

各类检查井的井盖座有时高于周围道路路面或绿地，有时低于周围道路路面或绿地

2、原因分析

（1）图纸上没有具体、详细地标明各类检查井的位置，施工人员在放样时没有按周围道路或绿地标高来 设置其位置；

（2）各类检查井的井圈和井篦的安装，没有按临近的路面或绿地的标高做依据，没有同步控制，随意性较大；

（3）检查井周围的填土没有夯实，经雨水冲涮后，易发生沉陷。

3、防治措施

（1）设计时应详细、具体标明各类检查井的位置，施工人员在放样时应按图施工，并根据现场情况使井盖与路面或绿地高度及纵横坡度随的变化保持一致；

（2）各类检查井的井圈安装时，应以各类检查井所处位置的周围道路路面或绿地标高做依据，并与路面或绿地标高同步控制，不能有随意性；

（3）各类检查井周围的填土应从沟槽底开始用动力夯实，包括基层部分，凡不易夯实部分，可用低标号混凝土进行填筑，避免沉陷；

（4）如果有检查井高出或低于周围道路路面或绿地时，应根据现场情况及时升降检查井的标高，保证其与周围道路路面或绿地纵横坡一致。